車床件加工的應用及特點
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[導讀:]車床件加工的應用及特點 1、磨削是屬多刃、微刃切削。它能使工件獲得很高的加工精度（2~1級或更高），以及很高的光潔度，普通磨削為7~9，精密磨削為10~11，超精磨削為12~13，鏡面磨削為14；它用的砂輪是由許多細小堅硬的磨粒用結合劑粘結在一起經焙燒而成的疏松多孔體。..
車床件加工的應用及特點
1、磨削是屬多刃、微刃切削。它能使工件獲得很高的加工精度（2~1級或更高），以及很高的光潔度，普通磨削為7~9，精密磨削為10~11，超精磨削為12~13，鏡面磨削為14；它用的砂輪是由許多細小堅硬的磨粒用結合劑粘結在一起經焙燒而成的疏松多孔體。
2、加工尺寸精度高，表面粗糙度值低。磨削的切削厚度極薄，每個磨粒的切削厚度可小到微米，故磨削的尺寸精度可達IT6~IT5，表面粗糙度Ra值達0.8μm~0.1μm。高精度磨削時，尺寸精度可超過IT5，表面粗糙度Ra值不大于0.012μm。
3、加工材料廣泛。由于磨料硬度極高，故磨削不僅可加工一般金屬材料，如碳鋼、鑄鐵等，還可加工一般難以加工的高硬度材料，如淬火鋼、各種切削刀具材料及硬質合金等。
4、砂輪有自銳性。當作用在磨粒上的切削力超過磨粒的極限強度時，磨粒就會破碎，形成新的鋒利棱角進行磨削；當此切削力超過結合劑的粘結強度時，鈍化的磨粒就會自行脫落，使砂輪表面露出一層新鮮鋒利的磨粒，從而使磨削加工能夠繼續進行。砂輪的這種自行推陳出新、保持自身鋒利的性能稱之為自銳性。砂輪有自銳性可使砂輪連續進行加工，這是其他刀具沒有的特性。
5、磨削溫度高。磨削過程中，由于磨削速度高，砂輪與工件的接觸面積大，在磨削區內由于磨削產生大量的熱，故磨削溫度很高，需充分供給冷卻液，增強潤滑，帶走熱量。它產生大量切削熱，溫度超過1000℃。同時，高溫的磨屑在空氣中發生氧化作用，產生火花。在此高溫下，將會使零件材料性能改變而影響質量。因此，為減少摩擦和迅速散熱，降低磨削溫度，即時沖走屑末，以保證零件表面質量，磨削時需使用大量切削液。
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